Flávio Bosco

O cracker de nafta da Total no complexo de Carling, na França, estava retomando a operação, interrompida pelas tempestades na região, quando uma caldeira explodiu. Dois operários morreram e outros seis ficaram feridos. A empresa ainda não sabe quando a planta voltará a operar, nem as causas do acidente, mas está certa do nível de segurança operacional e ambiental da unidade.

Mesmo com os enormes recursos destinados à segurança operacional, máquinas mais confiáveis e regulamentações cada vez mais restritivas, acidentes como esse continuam a ocorrer. Levantamento realizado pela DNV, especializada em gestão de riscos, mostra que nos últimos três anos, mais de 2050 incidentes graves ocorreram em plataformas, refinarias e plantas petroquímicas – com a morte de 350 pessoas. No mesmo período, todo o setor de energia registrou 250 acidentes, com 50 mortes.

Só no Brasil, de acordo com estatísticas do Ministério da Previdência Social, em um ano a extração de petróleo acidentou 577 acidentes empregados – com cinco mortos e uma incapacidade permanente. Nas refinarias foram 1.093 acidentados – sendo três mortes e dois incapacitados para retornar ao trabalho. Sozinha, essa cadeia acidenta quase cinco empregados por dia. O Anuário Estatístico do Ministério, feito com dados de 2007, mostra também que nas plantas de petroquímicos básicos ocorreram 215 acidentes – com uma morte e uma incapacidade permanente. Outros 202 acidentes ocorreram nas unidades produtoras de resinas termoplásticas – com uma morte e três incapacitados – adicionando mais uma unidade àquela estatística.

E olha que essa é a boa notícia. Os números já foram piores: os indicadores do Programa Atuação Responsável, da Associação Brasileira das Indústrias Químicas, mostram que, entre 2001 e 2007, a quantidade de acidentes ocupacionais nas associadas caiu 34%. A taxa de frequência de acidentes por milhão de horas trabalhadas também revela queda – de 33% no mesmo período, atribuída à adoção de sofisticadas ferramentas voltadas à prevenção. Nas instalações da Petrobras, a taxa de frequência de acidentados com afastamento alcançou em 2008 o melhor índice da década: 0,59 por milhão de homens-horas de exposição ao risco – entre empregados próprios e terceirizados. No ano 2000 essa taxa era de 3,6 por milhão de homens hora de exposição.

Zerar esse índice não é uma tarefa fácil. Primeiro é necessário entender porque os acidentes acontecem – e aprender com eles. Num setor tão complexo – que reúne um grande número de pessoas e uma diversidade de plataformas em alto mar e poços em terra operando com sistemas altamente energizados, torres de craqueamento trabalhando a altas pressões e temperaturas, líquidos inflamáveis percorrendo tanques e dutos – o problema vai além da implementação de sistemas de gestão de segurança. O mesmo relatório que aponta redução na taxa de frequência de acidentes na Petrobras, mostra que a taxa de acidentes fatais e o percentual de tempo perdido referente ao afastamento de empregados voltou a subir nos últimos três anos.

As investigações feitas pela americana Environmental Protection Agency – EPA, pela Occupational Safety and Health Administration – OSHA e pelo U.S. Chemical Safety and Hazard Investigation Board nos acidentes ocorridos em refinarias e petroquímicas sempre apontam três causas recorrentes: análise de perigos de processo inadequada, utilização de equipamentos inadequados ou mal projetados e indicação inadequada de condições de processo. “Outros acidentes recentes foram precedidos por uma série de acidentes similares, quase acidentes ou falhas de nível baixo, apontando para a necessidade de mais atenção para a implementação das lições aprendidas e uma investigação mais aprofundada dos quase acidentes e das falhas de nível baixo por parte da empresa, para evitar acidentes maiores”, destaca a assessora técnica da área de Assuntos Industriais e Regulatórios da Abiquim, Gisette Nogueira.

Normalmente os acidentes de processo não têm apenas uma causa – mas uma conjunção de causas que podem ser classificadas como imediatas com causas contribuintes ou habilitadoras, e causas raízes. “A correção apenas da causa imediata é uma abordagem simplista que pode evitar a recorrência de um acidente idêntico no mesmo local, mas não evitará acidentes similares. A correção das causas contribuintes ajudará a eliminar acidentes similares no futuro, mas não resolve definitivamente o problema. A identificação e correção das causas raízes eliminarão ou reduzirão substancialmente o risco de recorrência do acidente e de outros acidentes similares no local”, ressalta Gisette.

Consciência do risco

O simples cumprimento da legislação é considerado como um estágio inferior da busca pela excelência em segurança – que o vice-presidente da DNV Energy Solutions na América do Sul, Luiz Fernando Oliveira classifica como “estágio reativo”, em que a empresa enxerga a segurança como obrigação. Nessa escala, o estágio superior é o “estágio interdependente”, em que todos são responsáveis pela segurança de todos, de forma explícita e consciente. Entre essas duas pontas, existem outros dois estágios: o dependente – em que a empresa já tem o seu próprio sistema de gestão de segurança, que vai além dos requisitos legais, mas as pessoas ainda precisam ser supervisionadas para o cumprimento das normas – e o independente – em que os procedimentos já estão enraizados na consciência das pessoas.

O Relatório Baker, produzido após o acidente a explosão na refinaria da BP no Texas em 2005 – quando 15 pessoas morreram e outras 100 ficaram feridas – apontou que faltava uma “cultura de segurança” baseada no exemplo da liderança – sinal de que o nível de desempenho que a indústria busca em seus processos e instalações não será alcançado apenas com legislação mais restritiva.

A maior causa dos acidentes pode ser atribuída a algum tipo de falha humana – mesmo que essa falha não possa ser diretamente imputada às pessoas. Frequentemente, as suas causas reais derivam de falhas gerenciais ou diretamente de falhas organizacionais relacionadas à cultura de segurança da empresa. É o que o professor de psicologia da Universidade de Manchester, James Reason, denomina como “falhas latentes da organização” – para Reason, no ambiente está a maior motivação para os erros.

O poderoso computador implantado dentro da nossa caixa craniana pode ter uma rede de 100 bilhões de neurônios e 100 mil quilômetros de conexões. Mas ele tem limites para internalizar um comportamento – e de vez em quando também trava. O primeiro problema está na percepção dos riscos, que não é a mesma para todas as pessoas. “Há uma série de atividades que podem permitir o desenvolvimento da sua percepção de risco – mas essa percepção só será desenvolvida a partir da forma como o indivíduo internaliza as informações”, explica o gerente de Segurança da Área de SMS da Petrobras, Alexandre Guilherme Glitz.

O que o sistema de gestão deve fazer é reduzir o risco – um sistema de controle da planta pode, por exemplo, trazer um programa de gerenciamento de alarmes, evitando que um operador precise se ocupar com várias ações ao mesmo tempo. Também vale reconhecer os esforços dos empregados e terceirizados. Na última parada de manutenção, a Quattor adotou um programa de incentivos – com distribuição de camisas de futebol para quem identificasse um comportamento de risco. O resultado: nenhum acidente. “Não dá para se pensar que a redução dos acidentes operacionais a níveis bem mais baixos que os atuais possa ser conseguida através de legislações de segurança mais restritivas”, conclui Luiz Fernando Oliveira.

Os avanços apontados pela Petrobras nos índices de acidentes está associada a implantação de diretrizes corporativas de SMS – uma cartilha de gestão de segurança, meio ambiente e saúde com 15 regras que foi responsável por grandes transformações na companhia. Mas precisou de uma motivação muito especial para adotar essas diretrizes: os acidentes ambientais no Rio de Janeiro e no Paraná, no ano 2000, quando os assuntos relacionados a segurança operacional passaram a fazer parte das práticas de governança da Petrobras.

A primeira tarefa foi criar um programa capaz de colocar em prática essas diretrizes – Entre 2002 e 2006 o Programa de Segurança de Processo – PSP foi responsável pela implantação dessas diretrizes por todas as unidades. A partir daí o esforço foi empenhado para garantir que aquelas práticas se tornassem perenes. “Através de análises críticas, feitas pelo Processo de Avaliação da Gestão de SMS – PAG-SMS, verificamos a aderência das unidades às diretrizes e identificamos os pontos passíveis de melhoria, num ciclo que se repete continuamente na companhia”, destaca o gerente de Segurança da área de SMS Corporativa, Alexandre Glitz.

Hoje esses temas são tratados em uma rede integrada – em que as intervenções corporativas já não são tão necessárias – com metodologia de acompanhamento semelhante à adotada para os grandes empreendimentos.

Cada acidente serve de aprendizado – mesmo que seja para mudar um procedimento operacional. A sistemática adotada pela Petrobras prevê que, nos casos de acidente grave, o gerente executivo da área esteja presente no local em menos de 24 horas, e que, em dois dias, uma comissão seja formada para investigar as causas. Com base nas informações apuradas por essa comissão, é produzida uma animação gráfica do acidente – e de tudo o que deveria ser feito para evitá-lo. “Esse material é disponibilizado para o aprendizado nas diferentes gerencias na companhia. E depois verificamos as ações de bloqueio, através de uma sistemática de avaliação da implantação das 15 Diretrizes”, conta Glitz.

A meta da Petrobras é reduzir aquelas taxas de frequência de acidentes para 0,5 por milhão de homens-horas de exposição ao risco. Como o número não se refere apenas aos funcionários próprios, o esforço está centrado em disseminar a cultura da segurança por toda a cadeia de fornecedores, através de critérios de qualificação exigidos já na fase de cadastro. “Existe um sistema de pontuação, que habilita os fornecedores a prestarem serviços de acordo com o nível de risco”, explica o gerente.

O Regulamento Técnico Sistema de Gerenciamento de Segurança Operacional – SGSO da Agência Nacional do Petróleo prevê que as empresas operadoras de plataformas definam um conjunto de indicadores que permitam avaliar as condições que possam dar início ou contribuir para ocorrência de acidentes operacionais.

Os técnicos da ANP já começaram a realizar as primeiras auditorias a bordo das unidades marítimas segundo as regras do sistema – em vigor desde dezembro de 2007 – quando é verificada a integridade estrutural das instalações de perfuração e produção offshore – só no ano passado foram realizadas seis auditorias-piloto para o desenvolvimento dos manuais de verificação baseados no Regulamento Técnico do SGSO. Até 2007, as inspeções nas plataformas seguiam outra metodologia. Agora a ANP prepara o processo licitatório para a contratação de duas sociedades classificadoras para dar apoio às inspeções e treinar os especialistas em regulação da Agência.

A adaptação das operadoras às novas regras vem sendo realizada sem contratempos – prova disso está no índice de aprovação das Documentações de Segurança Operacional – muito por conta dos trabalhos realizados na elaboração do regulamento. Após a primeira consulta pública, a ANP discutiu os comentários junto com representantes da indústria, colocou a proposta mais uma vez em consulta pública – e realizou uma audiência pública antes da resolução ser publicada. “A indústria apresentou um cronograma de adequação ao Regulamento Técnico no primeiro semestre de 2008, e até dezembro de 2009 todas as instalações marítimas de perfuração e produção que operam em águas jurisdicionais brasileiras atenderão aos requisitos da nova regulamentação”, explica a diretora da ANP, Magda Chambriard.

“Essa regulamentação permite ao operador repetir um modelo de sucesso que tenha desenvolvido ao longo de sua experiência com operações em outros lugares, o que é muito positivo”, avalia o gerente comercial e administrativo da Devon, Samuel Cunha –um dos técnicos que faziam parte do grupo de discussões do regulamento.

O próximo passo será estender o regulamento para as instalações em terra – a Agência está em fase final de desenvolvimento do Regulamento Técnico de Segurança Operacional para Campos Terrestres, que será disponibilizado para Consulta Pública no segundo semestre do ano. A diretora da ANP explica que os regulamentos para segurança operacional em refinarias e terminais ainda estão em estudo.

No mundo da segurança de processos, a grande novidade não é nenhuma legislação revolucionária, mas a publicação dos indicadores de segurança de processos do Center for Chemical Process Safety – CCPS, resultado do maior trabalho já realizado visando a padronização das métricas de gestão de riscos entre as indústrias do refino e petroquímicas. Por quase dois anos de trabalho, o Comitê para Métricas de Segurança de Processos da CCPS discutiu recomendações para um conjunto uniforme de métricas de gestão de segurança operacional. Ao fim dos trabalhos, a entidade disponibilizou os novos indicadores – que têm por objetivo aperfeiçoar a segurança de processo das associadas.

Além de fornecer informações importantes sobre a iminência de um acidente, a métrica estabelece um padrão que permite comparar o desempenho com outras plantas similares ao redor do mundo. “Gestão de riscos e segurança de processos sempre foi um aspecto importante para a indústria – tanto que as companhias multinacionais já adotam a avaliação de indicadores de segurança de processos. A novidade é a abrangência de padronização em todas as empresas do setor”, explica o responsável pela segurança de processos na Braskem, Américo Diniz Carvalho Neto – único representante sul-americano no Comitê de Métricas do CCPS.

A idéia de juntar nesse comitê quem entende da indústria para criar esses indicadores surgiu logo após a explosão na refinaria da BP no Texas – trabalho que contou com cinquenta engenheiros das petroquímicas e refinarias, acadêmicos e técnicos ligados às entidades como o American Chemistry Council - ACC e o American Petroleum Institute - API, o European Process Safety Centre e o sindicato dos trabalhadores na indústria química dos EUA. A investigação daquele acidente notou que as práticas de segurança operacional precisavam passar por uma atualização, e acabou por recomendar o desenvolvimento de indicadores de desempenho para a indústria petroquímica.

Registro de acidentes não é, digamos, algo novo na indústria petroquímica – o programa Atuação Responsável, da Abiquim, por exemplo, já possuía seu conjunto de indicadores, e muitas empresas têm uma metodologia para registrar o histórico de eventos. Agora a indústria quer padronizar a coleta de dados sobre o desempenho dos programas de gestão de segurança operacional. Para isso, o primeiro passo foi criar um padrão para classificar os acidentes relacionados ao processo industrial – que fosse capaz de controlar a alterações no desempenho de todo o sistema, comparar situações até com as melhores empresas e sugerir ações antes que acidentes ocorram.

Disponibilizado no ano passado, o CCPS Process Safety Metrics já será referência para os novos indicadores do Programa Atuação Responsável. Essa métrica traz um conjunto de indicadores que possam não só acompanhar a ocorrência de acidentes, a taxa de frequência e a gravidade – chamados tecnicamente de indicadores reativos, porque medem eventos que já aconteceram – mas também sinalizar tendências – indicadores proativos, que acompanha a vulnerabilidade da planta industrial. Nesse segundo grupo entram, por exemplo, informações relativas a avaliação da integridade das instalações – que buscam examinar as inspeções realizadas e o estado de conservação das instalações – e indicadores que remetem ao acompanhamento do processo de implementação das recomendações feitas por auditorias e análises de riscos.

Outro indicador desse grupo está relacionado ao gerenciamento de mudanças – seja das pessoas, das instalações ou da tecnologia. Através de auditoria, o indicador busca identificar as mudanças que foram realizadas, para verificar se atenderam a todos os requisitos de segurança e todos os requisitos do próprio processo de mudança. A capacitação dos operadores em relação aos aspectos de segurança de processo tem um indicador exclusivo – para ter certeza do cumprimento do programa de capacitação em gestão de risco de segurança de processo.

No levantamento também são observados o histórico de atuação dos sistemas de emergência – que inclui os sistemas de intertravamento e de válvulas de segurança e alívio. “Outro indicador importante é o registro do desvio de variáveis de processo. Quando uma variável crítica está operando fora de seus limites operacionais muitas vezes ou de forma contínua, é um sinal de alerta”, lembra Américo.

Como esses indicadores são novidade para muitas das associadas, o CCPS publicou também algumas diretrizes para coleta de dados, sistemática de avaliação e estratégias de implementação, recomendando que as empresas implantem de forma gradual as novas métricas, e só definir objetivos quantitativos quando tiver amadurecida a cultura de segurança de processos – um prazo recomendado pela própria entidade é de dois anos para a absorção da nova métrica. “É importante, num determinado momento, trabalhar o processo de formação cultural e disseminação dessa informação para todas as áreas da organização. Depois que as pessoas estiverem treinadas, e quando o histórico de registro desses indicadores atingirem um nível de confiabilidade, a empresa pode passar a tratá-los de forma sistêmica”, finaliza Américo.

O novo Regulamento de Avaliação de Conformidade para equipamentos elétricos aplicados em ambientes com atmosferas potencialmente explosivas já inclui os primeiros efeitos da entrada do Brasil no sistema de certificação IEC Ex: os relatórios de ensaios emitidos pelo Esquema de Certificação IECEx passarão a ser aceitos pelos Organismos de Certificação de Produtos – OCP brasileiros. Isso ainda não significa que os produtos com certificados emitidos em outros países possam ser comercializados no Brasil – eles ainda precisarão de um certificado emitido por um OCP acreditado pelo Inmetro. Mas o tempo e os custos no processo de certificação serão reduzidos.

O Inmetro só aguarda um parecer do Ministério do Trabalho sobre a consulta pública para publicar a Portaria 261/2008 – que aprova as novas regras. Entre as novidades, o regulamento traz a lista atualizada das normas IEC 60079, a Declaração de Importação em Pequenas Quantidades, modificada para modelo de certificação e limitada em 20 unidades no mesmo Atestado de Conformidade no período de seis meses. Também terá referências à atual versão da NR-10 – norma regulamentadora voltada a segurança em instalações e serviços em eletricidade revisada em 2004, que exige a conformidade para equipamentos utilizados em atmosferas explosivas.

O Brasil passou a fazer oficialmente parte desse sistema IEC Ex em janeiro deste ano. O sistema baseado nas normas elaboradas pelo TC-31 – comitê técnico que reúne especialistas em atmosferas explosivas – estabelece o reconhecimento mútuo de certificados de conformidade e relatórios de ensaios entre os países participantes.

Nessa primeira fase – em que o Brasil está classificado no nível 1 do sistema – o comitê nacional de normalização do país apenas faz parte do comitê de gerenciamento do IEC Ex. Mas os trabalhos para subir um degrau já começaram a ser feitos pelos organismos de certificação: o Certusp, o Cepel, a NCC, a UL e o IECEx já se mostraram interessadas no credenciamento junto ao IEC Ex – o trabalho de indicação está sob coordenação do Cobei, que representa o Brasil na IEC. Mas quando esses OCPs ingressarem no sistema, e o Brasil passar para o nível 2, poderão aceitar relatórios de ensaios realizados por outros laboratórios integrantes do IECEx para emissão de certificados de conformidade. Fabricantes estrangeiros que já possuam certificados IECEx não precisam, por exemplo, providenciar novos ensaios no país para solicitar um certificado aos OCPs brasileiros.

No nível acima, além dos organismos de certificação, o país também possui laboratórios de ensaios acreditados pelo sistema – nesse estágio, o interesse é dos fabricantes nacionais. “Dependendo do ritmo das auditorias e das correções de eventuais não conformidades, até o final do ano o Brasil deverá ter atingido o Nível 3, podendo emitir e receber documento do sistema IECEx”, conta o representante da Petrobras no subcomitê SC IECEx BR do Cobei, Roberval Bulgarelli.

O objetivo da certificação internacional é reduzir custos, tempo e barreiras técnicas resultantes de diferentes critérios de certificação de produtos para os 31 países membros. No entanto, não haverá a aceitação direta dos certificados de conformidade emitidos segundo o IEC Ex – a diferença é que os OCPs brasileiros podem expedir um certificado com base na análise dos relatórios de ensaios provenientes do IECEx, da mesma forma que os produtos ensaiados em laboratórios brasileiros também têm esse reconhecimento em outros países, eliminando a necessidade de repetição de ensaios.

Só que não há unanimidade entre as entidades que participam da Comissão Técnica de Equipamentos para Atmosferas Explosivas - CTEx – que participa da elaboração das Portarias Inmetro sobre o tema – que o sistema seja benéfico para os fabricantes nacionais. O próprio credenciamento de OCPs no IECEx tem um custo alto – de aproximadamente US$ 20 mil por ano. Nem mesmo o número de países membros do IEC Ex dá uma noção exata de seu alcance – a maioria daqueles 31 ainda está no estágio 1, como os EUA. “O alcance do sistema IEC Ex com relação aos seus certificados de conformidade de produtos ainda está restrito ao Oriente Médio e países asiáticos, que não possuem legislação sobre certificações compulsórias para equipamentos Ex”, ressalta Estellito.

Além dos equipamentos

Eletricidade tem grande potencial para causar danos – e não é só por conta de choques. Em instalações onde a presença de gás é comum, qualquer faísca é explosiva. Por isso as regras da International Electrotechnical Commission – IEC exigem que os equipamentos ali instalados passem por uma rigorosa bateria de testes que garanta sua operação sem ignição ou superaquecimento, mesmo em caso de falhas.

O que nenhuma entidade conseguiu levantar até hoje foram dados detalhados sobre acidentes em instalações elétricas na indústria petroquímica. “Geralmente não há uma única causa apontada nos relatórios de investigação, tendo em vista que o cenário após uma explosão muitas vezes impede aos peritos de formar o quadro definitivo”, lembra o especialista em classificação de áreas e instalações em atmosferas explosivas, Estellito Rangel Jr.

Outra novidade apresentada pelo novo Regulamento de Avaliação de Conformidade é a lista atualizada das normas IEC 60079 – que traz, por exemplo, regulamentação para reparos, revisão e recuperação de equipamentos elétricos para atmosferas explosivas. Também foram estabelecidos novos requisitos sobre Sistemas Intrinsecamente Seguros.

A certificação de equipamentos elétricos para atmosferas explosivas, compulsória no país há 18 anos, tem foco limitado ao produto. Mas o equipamento certificado apenas garante segurança quando instalado de acordo com a norma. Sem contar que há requisitos específicos para manutenção em cada tipo de proteção – e se o profissional designado para estes serviços não estiver devidamente qualificado, a segurança da instalação fica comprometida, mesmo que o equipamento seja certificado. Traduzindo: só a certificação não é suficiente para garantir a segurança. “Na NR-10 esta preocupação está expressa no item 10.8.8.4, que exige treinamento prévio do profissional para que ele seja autorizado. E a definição da abrangência da autorização dos profissionais ainda é um ponto que muitas empresas estão em falta com a NR-10”, ressalta Estellito.

A publicação da NR-10, em dezembro de 2004, ratificou o compromisso das empresas com a segurança dos seus funcionários e estimulou a regularização de equipamentos em atmosferas explosivas. Pela norma, as refinarias e petroquímicas – e qualquer instalação industrial onde há atmosfera potencialmente explosiva – devem manter no prontuário das instalações elétricas a documentação técnica de classificação de área – sem contar que os equipamentos devem ser certificados segundo as normas IEC 60079 e IEC 61241.

O cenário vem apresentando nítidas melhoras – muito por conta da ênfase que a NR-10 trouxe ao planejamento, avaliação de risco e autorização do trabalhador após capacitação – mas não deixa de ser preocupante. A norma não estabelece, por exemplo, critérios para a certificação de pessoas – por isso o Cobei estuda a elaboração de uma norma específica para a certificação de profissionais que trabalham em atmosferas explosivas. “Já temos iniciativas na montagem de centros de treinamento prático em instalações, mas ao mesmo tempo constatamos uma proliferação de cursos ministrados por profissionais sem a experiência necessária. Uma análise cuidadosa do currículo de tais instrutores pode revelar que eles sequer trabalharam previamente no segmento”, conta Estellito.

Essa não é uma demanda apenas do Brasil. O próprio IEC Ex vem estruturando um sistema para orientar e acreditar as entidades voltadas à certificação profissional. Nos últimos anos o número de acidentes em instalações elétricas cresceu. E uma das prováveis causas é a defasagem entre o avanço tecnológico e a capacitação profissional – os equipamentos estão ficando mais complexos e nem sempre os treinamentos conseguem acompanhar essa evolução no mesmo ritmo. “Por falta de conhecimento, os equipamentos que são adequadamente projetados, construídos, testados e certificados não são instalados, inspecionados ou não passam por um processo adequado de manutenção e reparo”, finaliza Bulgarelli.

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